姜上泉《“精益管理实训营”课程大纲》
-----让每个岗位成为利润的发动机，全球最先进的管理技术与改善技术！当今制造型企业订单呈多品种少批量化，交期越来越短；另一方面，内部生产系统不稳定，生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。同时，愈来愈高的员工流失率，使企业蒙受直接损失（包括知识成本、替换成本、培训成本等）并影响到企业工作的连续性、质量的稳定性，虽然以往国内不少企业局部推行过精益生产，但真正能够传承并持续改进的却很少……“精
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精益管理
李希《制造业精益研发管理实战》
课程背景：随着全球制造业竞争加剧，企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统“重生产、轻设计”的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定，低效的设计流程可能导致后续生产环节浪费倍增，甚至错失市场窗口期。以下是企业存在的典型问题：成本失控：设计过度冗余或频繁变更，导致材料、工艺成本居高不下，缺乏面向制造的设计（DFM）协同，生产环节返工率增加30%以上。效率滞后
李晓东《精益数字化：从现场管理到全价值链优化》
李晓东老师深度课程《精益数字化：从现场管理到全价值链优化》，提出“从现场出发、由数据赋能、向价值链延伸”的三阶段演进路径，融合精益工具与数字技术，提供可落地的框架、模板与实战方法。学员将系统掌握如何以精益为魂、数字为骨，打造兼具柔性与韧性的现代制造体系。
刘刚《提质降本增效——精益管理导入落地实施方法》
课程背景：中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，不断升级自身的管理系统，是在竞争中取得优势最重要的手段，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精益企业的转型，就掌握了新时代应对客户需求变化的方法！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的生产系统，有
李科《经营战略：全员精益创业策略》
课程背景：精益生产方式对于低成本高效率组织多品种小批量制造的巨大作用已经毋庸置疑！我们已学习过“丰田精益方式”、“柔性生产计划”、“拉动生产看板”、“目视制造现场”等一系列课题，但“如何推进精益生产？”、“全员如何参与精益？”却鲜有课程涉及；为何从现场“5S、6S”开启的精益改善初期有改观，却难以转化出真正的制造效益?为何运用IE方法的作业效率改善在现场有实效，却未能改变交付难、成本高的困局？为何
姜鸿博《管理基石——班组精益化标准管理体系》
课程背景：中国制造业增加值占比从2006年32.5%降至2022年27.7%，转型升级压力巨大。同时，劳动年龄人口年均减少400万（2020-2023），用工成本十年增长167%（2013-2023），迫使企业从“人海战术”转向“精益少人化”，并需通过标准化降低培训成本。国家双碳目标要求单位能耗下降13.5%，而精益管理可显著降低车间能耗（如某汽车厂实测降15-30%）。行业标准不断提升：汽车主机
刘刚（精益管理）
刘刚老师---精益管理专家22年专注于制造业企业管理日产训认证TWI基层管理者培训师日产训认证MTP中高层管理者培训师精益自主研协会特聘导师高铁培训学院特邀讲师河南中烟、湖北中烟、东方电气、华润集团、海尔电器、中国能源、冀中能源、大冶有色、中船重工、阿雷斯提汽车零部件、东光微电等大中型企业精益生产项目咨询顾问曾任：富士康科技集团| 工业工程师曾任：普天诺基亚合资公司| 工业工程主管曾任：中国普天信
郭峰民《成长利刃——瓶颈分析与问题解决》
课程背景：改革开放四十年，前20年我们靠资源输出、环境污染、人力资源便宜取得了经济发展，大投入大产出的年代一去不复返了，现代的工业产品竞争的是”创新和质量”。在“新常态”化大环境下，如果不去提升产品质量，必然会被市场淘汰，如何做到低成本高利润是每个企业梦寐以求的梦想，如何做好质量管理？从哪里下手？如何做到质量零缺陷？“产品质量不仅仅是检验出来的！”它是个质量生态圈的问题，包括销售、采购、仓储、设计
王程《精益管理：精益思想和精益管理实操与实践》
主讲：王程老师【课程背景】在全球化竞争与数字化转型的双重挑战下，企业亟需通过系统性精益管理实现降本增效、提升核心竞争力。精益管理不仅是一套工具方法，更是一种企业文化与经营哲学。某TOP工业互联网集团集团在多年实践中深度融合丰田精益思想（TPS）与本土化管理实践，形成以“2C3S”（客户、员工、现场、标准、习惯）为核心的精益管理体系，并通过数字化工具（如GPS-A平台、AI预测、日走板系统）实现精益
范斌《精益管理-全面质量管理TQM》
提高造型企业的整体质量管理水平主讲：范斌【课程背景】 企业的管理之痛：企业产品质量遇到瓶颈很难再向上提高一个台阶；基层质量管理人员较多，但是产品质量仍然不稳定；生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；计划，交付和库存之间永远的矛盾；管理系统不完善不健全，依赖于人，对人才能力要求高；忙于赶路，人们顾不上抬头望路，质量管理现状让企业的问题反复发生得不到解决；中基层管理能力不足，以被动的救火式
