韩文召《丰田精益标准化生产》
学习丰田式精益生产，才能让企业精益管理回归初心【课程背景】精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出世就显示出旺盛的生命力，
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精益管理
姜鸿博《管理基石——班组精益化标准管理体系》
课程背景：中国制造业增加值占比从2006年32.5%降至2022年27.7%，转型升级压力巨大。同时，劳动年龄人口年均减少400万（2020-2023），用工成本十年增长167%（2013-2023），迫使企业从“人海战术”转向“精益少人化”，并需通过标准化降低培训成本。国家双碳目标要求单位能耗下降13.5%，而精益管理可显著降低车间能耗（如某汽车厂实测降15-30%）。行业标准不断提升：汽车主机
樊旋《管理干部精益管理能力提升训营》
主讲：樊旋老师【课程背景】在制造业转型升级与新技术快速更新的双重压力下，管理干部正面临多重挑战，产线生产效率波动、质量不稳定、新员工基本生产技能学习周期过长、老员工技能断层，基层管理者管理和教一线员工的方式五花八门，工作现场效率低，如何提质增效，如何提升员工的工作意愿…… 这些看似孤立的问题，本质上都指向同一个管理痛点——管理者在生产现场科学管理能力亟待系统提升。本课程则从统一下属工作方法，与下属
张冬《制造业物流规范管理及精益运作训练营》
主讲：张冬老师【课程背景】作为制造业经营管理的重点和基础，物流管理是企业有序开展各项经营活动的关键，是保障生产运作，快速响应市场需求以及提升企业客户满意度的利器。在当今多数行业的竞争越来越激烈的时候，物流势必要担负起促进企业利润增加、服务提升和竞争力增强的重任。但现实情况是，很多企业的物流管理还停留在简单、粗暴和低效的现状，作业成本居高不下，安全事故和客户投诉频发，对内部生产运营协同不顺畅，对市场
韩文召《办公室5S管理专题培训》
主讲：韩文召老师【课程背景】5S管理是起源于日本的一种比较优秀的管理方法，它的思路非常简单朴素，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而提高整体工作质量。推行“5S”管理的目标就是为员工创造一个干净、整洁、舒适的办公环境，最大程度提高员工的工作效率，让员工工作得更安全、更舒畅，将资源浪费降到最低点，从而营造浓郁的企业文化氛围。工作高效的
吴东翰《精益六西格玛工具应用及改善》
课程背景：1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计
李希《制造业精益研发管理实战》
课程背景：随着全球制造业竞争加剧，企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统“重生产、轻设计”的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定，低效的设计流程可能导致后续生产环节浪费倍增，甚至错失市场窗口期。以下是企业存在的典型问题：成本失控：设计过度冗余或频繁变更，导致材料、工艺成本居高不下，缺乏面向制造的设计（DFM）协同，生产环节返工率增加30%以上。效率滞后
范斌《精益管理-全面质量管理TQM》
提高造型企业的整体质量管理水平主讲：范斌【课程背景】 企业的管理之痛：企业产品质量遇到瓶颈很难再向上提高一个台阶；基层质量管理人员较多，但是产品质量仍然不稳定；生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；计划，交付和库存之间永远的矛盾；管理系统不完善不健全，依赖于人，对人才能力要求高；忙于赶路，人们顾不上抬头望路，质量管理现状让企业的问题反复发生得不到解决；中基层管理能力不足，以被动的救火式
王学彬《精益管理——提升客户价值，引导流程变革》
课程背景：在全球经济步入存量竞争的大环境下，企业面临着成本高企、客户需求日益个性化、技术更新换代飞速等诸多严峻挑战。传统管理模式过度依赖过往经验与规模扩张，难以契合当下敏捷、定制化的市场需求，导致企业在发展进程中遭遇重重瓶颈。在此关键节点，精益管理（LeanManagement）这一系统且科学的方法论，成为企业突破增长困境、实现高效发展的有力武器。精益管理已广泛渗透至医疗、金融、软件开发等众多领域
程平安《AI+精益生产——破解生产中的七大浪费》
课程背景：在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下，生产现场的精细化管理正面临三重挑战：数据盲区（隐性浪费难以量化）、经验依赖（传统IE手法效率瓶颈）、改进断层（改善成果难以持续）。作为制造执行系统的神经末梢，班组的价值挖掘能力直接影响企业降本增效的成败，当下班组长面临双重挑战：传统精益痛点：七大浪费（等待、搬运、库存、动作、不良品、加工、过量生产）导致成本攀升，但传统目视化管理难以精准量化
