李科《经营战略：全员精益创业策略》
课程背景：精益生产方式对于低成本高效率组织多品种小批量制造的巨大作用已经毋庸置疑！我们已学习过“丰田精益方式”、“柔性生产计划”、“拉动生产看板”、“目视制造现场”等一系列课题，但“如何推进精益生产？”、“全员如何参与精益？”却鲜有课程涉及；为何从现场“5S、6S”开启的精益改善初期有改观，却难以转化出真正的制造效益?为何运用IE方法的作业效率改善在现场有实效，却未能改变交付难、成本高的困局？为何
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精益管理
宋曦《PMC——生产计划与物料精益管控实战训练》
课程背景：生产计划是任何一家制造企业的“龙脉”！计划做不好将直接导致：货无法及时交付、客户意见大而导致后续订单取消！计划混乱将导致车间每天处于赶货状态、产品品质无法保证且员工疲惫不堪！计划混乱还会导致企业呆滞品库存多、企业成本直线上升。但很多企业、尤其是中小企业对此无能为力！可以说：计划做得好的企业很少！每次我们去企业做咨询或内训发现突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大但客户却反映不
郭峰民《精益生产方式沙盘模拟——快乐学透精益制造》
课程背景：在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产物流系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终
邱尉宁《秩序井然：5S现场管理推进精益革新》
课程背景：环境会对人的潜意识产生影响，从而影响一个人的外在行为。在图书馆会自发的保持安静，在西餐厅会优雅的吃饭，在酒吧则是随着摇滚疯狂。5S管理主要为企业创造一个良好的工作环境，5S管理的成果将会直接对企业的各经营环节产生影响，但在现实中很多5S现场管理却往往出现坚持不下去的情况。根据目前企业5S管理的实际情况，本课程通过“厘清概念、树立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的5S管理模型
刘刚《精益班组现场管理的八大任务》
课程背景：“基础不牢，地动山摇”，班组是企业的细胞，是企业生产经营活动的基层部门，是企业的的基础管理组织，企业的一切生产活动都依托班组来进行，因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败，只有组织充满了活力，企业才能充满生机，才能在激烈的竞争中立于不败之地。精益班组的核心任务有以下内容：品质管理：实施以品质为中心的经营，建立全面质量管理体系。精益倡导的品质是生产制造环节结束后要达到的目标，是承接于
陶建科《精益化管理与数字化转型》
课程背景：当前时代工业4.0正在不断深化，陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力及企事业单位，很多企业在研究日本的精益生产，也在企业推行了很多年，但结果并没有实质性的进展，当前社会存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出管理难题，对管理的要求进一步提高，很多企业想进步但没有有效的策略与思路。陶老师研究中国制造20多年，结合12年世界500强企业管理实战经验，研究出适合于当前国情
李剑波《精益与6S管理实务》
——一屋不扫，何以扫天下课程背景：中国企业很多现场摆放凌乱，带来的往往是质量，安全问题多发，效率低下！如何减少浪费并节省成本往往成为企业的当务之急，6S就是一个特别好的工具。6S，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项要求的总称。是源自日本生产企业在现场管理方面成功的经验总结。最初只有“整理、整顿、清扫”，叫做“3S”，后来增加了清洁和素养，改为“5S”，再后来，鉴于安全管理的重
郭峰民《全面训练——班组长一日管理标准化》
课程背景：企业的发展壮大，需要一线管理人员的快速成长；面对越来越激烈的市场竞争，需要管理者的管理水平快上台阶。许多企业的一线管理管理干部，尤其是新任的一线管理者，从专业岗位转换为管理岗位后，对管理工作及管理角色的认识不到位，管理工作片面而被动，没有真正把管理的责任担当起来。有些管理者虽然具有管理意识，但缺思路，缺方法，缺动作，管事带人效果不佳，事情没做好，人员没留住，团队不成型，积极性不高，凝聚力
郭峰民《AI驱动的新一代精益生产》
课程背景：精益生产与AI融合的必然趋势在当今快速发展的全球制造业中，企业面临着前所未有的挑战与机遇。一方面，市场竞争日益激烈，客户对产品品质、交付速度和个性化需求越来越高；另一方面，劳动力成本上升、资源短缺和环境约束等问题也给企业带来了巨大的压力。在这种背景下，传统的生产管理模式已经难以满足企业可持续发展的需求，必须寻求新的突破与创新。精益生产作为一种以“消除浪费、创造价值”为核心理念的生产管理模
刘刚《提质降本增效——精益管理导入落地实施方法》
课程背景：中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，不断升级自身的管理系统，是在竞争中取得优势最重要的手段，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精益企业的转型，就掌握了新时代应对客户需求变化的方法！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的生产系统，有
