杨小林《三精十二化：增长增效与降本工作坊》
主讲：杨小林老师【课程背景】受三年疫情冲击、地缘政治搏弈加剧、全球经济衰退的影响，曾驱动我国经济有效增长的三驾马车（投资、消费与出口）正面临前所未有之严峻挑战。无论是制造、房地产，还是服务业，均面临着增长放缓、效率降低、成本抬高的重大经营与管理风险。在低增长时期，在百年未有之大变局进程中，企业的经营者与管理者们面临的现实课题是： 如何存续？ 如何逆势增长？ 如何实现持续增长？ 在
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精益管理
张冬《物流精益管理与提效降本》
主讲：张冬老师【课程背景】作为供应链管理的重点和基础，物流管理是企业有序开展各项经营活动的关键，是保障生产运作，快速响应市场需求以及提升企业客户满意度的利器。在当今多数行业的竞争越来越激烈的时候，物流势必要担负起促进企业利润增加、服务提升和竞争力增强的重任。但现实情况是，很多企业的物流管理还停留在简单、粗暴和低效的现状，作业成本居高不下，安全事故和客户投诉频发，对内部生产运营协同不顺畅，对市场需求
韩文召《丰田精益标准化生产》
学习丰田式精益生产，才能让企业精益管理回归初心【课程背景】精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出世就显示出旺盛的生命力，
郭涛《精益班组长现场管理五大任务》
【课程背景】“基础不牢，地动山摇”，班组是企业的细胞，是企业生产经营活动的基层部门，是企业的的基础管理组织，企业的一切生产活动都依托班组来进行，因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败，只有组织充满了活力，企业才能充满生机，才能在激烈的竞争中立于不败之地。企业千条线，班组一线牵，当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足，企业好的设想在基层得不到执行，企业经营管理上不了台阶，这就是中国很多企
谢鸣《精益六西格玛黄带实战训练营》
主讲：谢鸣老师【课程背景】1.项目改善课题甄选流程与标准不清晰，导致课题选择盲目性大。2.缺乏科学的项目课题描述方法，难以准确界定和表述企业内质量问题。3.对精益六西格玛方法论DMAIC的改进路径及各阶段核心输出理解不深入，项目推进缺乏系统性。4.不熟悉统计方法在DMAIC改进流程中的应用，如FMEA、SPC等，影响质量改善的科学性和有效性。【课程收益】1.掌握精益六西格玛
王琛
王琛老师简介北京大学光华管理学院教授中加工商管理学院特聘教授国内著名的思维方法研究者企业管理专业、营销管理博士美国某独资企业中国区总经理雀巢公司(瑞士)医务代表主管丹麦宝隆集团营养品部区域经理博士伦公司 (美国)全国零售业务经理世界五百强企业企业管理及人力资源管理专家阿拉巴马大学（伯明翰）管理学院、访问学者王琛老师乃理论与实战相结合的实战派管理专家，拥有完善的知识结构体系和丰富的管理经验，曾先后就
杨颖《基于精益的端到端全流程设计与优化——企业数字化转型架构定位》
杨颖老师《基于精益的端到端全流程设计与优化》课程，系统讲解端到端流程核心认知与精益管理融合逻辑、流程核心表达方式（SIPOC图、活动流程图、跨职能流程图）、流程层级划分与分类逻辑、端到端流程体系框架设计原则与方法、ECRS四大核心工具（取消、合并、重排、简化）与价值流程图（VSM）应用、端到端流程与企业数字化架构匹配逻辑，通过南方电网精益化端到端流程项目获奖案例与LNG电厂实操，帮助学员实现流程精益化与数字化转型高效化。
吴东翰《精细化管理模式》
课程背景：中国房地产界的领头羊万科集团的董事长王石先生说：万科的下一个十年要致力于“精细化”。精细化不是什么新东西，作为一种追求精益求精的努力，自古以来那些做事认真的人就已经在做了。但作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升
姜上泉《“精益管理实训营”课程大纲》
-----让每个岗位成为利润的发动机，全球最先进的管理技术与改善技术！当今制造型企业订单呈多品种少批量化，交期越来越短；另一方面，内部生产系统不稳定，生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。同时，愈来愈高的员工流失率，使企业蒙受直接损失（包括知识成本、替换成本、培训成本等）并影响到企业工作的连续性、质量的稳定性，虽然以往国内不少企业局部推行过精益生产，但真正能够传承并持续改进的却很少……“精
李希《制造业精益研发管理实战》
课程背景：随着全球制造业竞争加剧，企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统“重生产、轻设计”的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定，低效的设计流程可能导致后续生产环节浪费倍增，甚至错失市场窗口期。以下是企业存在的典型问题：成本失控：设计过度冗余或频繁变更，导致材料、工艺成本居高不下，缺乏面向制造的设计（DFM）协同，生产环节返工率增加30%以上。效率滞后
