课程背景：

现实的生产研发中，经常出现的这样的问题：

请了红点设计大奖的设计师设计出了非常美观的产品，却生产不出来；

转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；

生产出来的产品，在运输过程中损毁率很高；

生产出来的产品 在产品使用完之后，对环境造成污染；

设计出来的产品，因为成本过高无法量产……

量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；

产品到了生产后还发生大量的设计变更；

产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。

这些在整个生命周期会出现的各种各样问题，最后的解决方案就是要在设计环节就对后续有可能出现问题的环节进行解决。研发设计流程如何有效优化，从原有的串行设计到并行设计，到JDM联合设计制造模式，在设计阶段尽可能早地考虑产品的性能、质量、可制造性、可装配性、可测试性、物料可采购性、产品服务和价格，甚至包括的使用环节和不用后的回收环节中的各要素等，对产品进行优化设计或再设计。

本课程将基于多年研发实践积累，和卓越设计DFX理论、JDM联合设计制造模式、IDOV的六西格玛设计最佳实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发过程中产品设计，结合面向物料/采购场景，面向生产/制造场景，面向用户场景，面向产品全生命周期场景下的研发设计流程优化，探索企业在产品设计，产品研发过程中的常见问题，并运用相关方法和工具，进行研发降本增效。

课程收益：

1、道的层面：理解研发思维、意识，让参训人员共情产品生命周期中遇到的人，和人所遇到的状况和研发设计流程中的降本增效意识。

2、法的层面：理解系统的产品全生命周期下的产品创新知识体系和实践方法论和DFX其中的作用，提升参训人员的产品设计体系框架全景观。

3、术的层面：学习并掌握DFX（如DFM、DFP、CCB等）技术层面具体的产品设计方法，和IDOV六西格玛设计的最佳实践、JDM联合设计制造模式，掌握研发设计流程中降本增效的的方法。

4、器的层面：通过相关最佳实践/方法论中具体要素的方法、工具、案例的学习，并结合工作坊方式发现目前产品设计的问题，和运用相关工具结合到后续产品设计工作中。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：研发人员、产品设计人、工艺人员、测试人员、试产人员、转产人员、产品主管、产品设计相关各职能主管、项目经理、产品经理等

课程方式：理论讲解+案例解析+互动讨论+工作坊

课程大纲：

导入：那个用户手上看到的电热毛巾架

第一模块：研发设计流程和研发模式

第一讲：研发设计的主要方法和案例分享（2小时）

一、从新产品开发流程来看研发降本增效

案例：新产品开发是这样子吗？

1. 新产品开发流程的本质+发展史

2. 新产品的全生命周期管理

3. DFX:并行工程和产品全生命周期的各要素

4. 分层分级看DFX

1）道的层面：DFX下产品设计/研发人员的6大意识提升

2）法的层面：系统的产品创新知识体系和业界优秀的产品创新方法论

3）术的层面：DFX技术层面具体的产品设计方法

4）器的层面：DFX具体要素的方法、工具、案例

二、新产品创新和开发的全体系框架和业界优秀的产品方法论

1. 新产品创新和开发的全体系

1）产品创新模型框架——宏观视图

2）产品创新模型框架——单产品开发视图

3）产品创新的7大模块

2. 业界优秀的产品方法论——集成产品开发模式（IPD）

1）集成产品开发模式（IPD）可视化全图

2）集成产品开发模式（IPD）的流程框架和步骤

3）基于IPD产品开发系统的组织实践成熟度层级

案例研讨：IPD流程框架中的DFX融入-- DFX:并行工程和产品全生命周期的各要素

案例：电子电器行业某公司在IPD和DFX应用方面的实践

第二讲：公司研发设计项目点评

工作坊演练：公司现有研发设计体系、流程、实践

三段式工作坊

1. 讲授：知识点，案例

2. 共创梳理：现有做法、流程

3. 研讨：解剖问题和现状

第三讲：基于IDOV流程的新产品和新工艺研发设计过程

一、六西格玛法

1. DMAIC六西格玛改善

2. DFSS六西格玛设计

3. 流程管理

二、DFSS六西格玛设计和其最佳实践

1. IDOV

2. DMADV

3. DMADOV

三、IDOV下的新产品和新工艺研发设计过程

1. 识别（Identify）

1）客户心声VOC

2）识别客户的需求

3）KANO模型

4）质量屋QFD-1:产品规划

5）质量屋QFD-2：产品设计

6）系统绩效：设计计分卡

2. 设计（Design）

1）D-FMEA

2）概念开发

3）TRIZ创新

4）选择概念

5）产品概念设计

3. 优化（Optmize）

1）参数设计

2）稳健设计

3）公差设计

4）质量屋QFD-3：过程设计

5）部件/流程：设计计分卡

4. 验证（Validate）

1）可靠性设计

2）可维护性设计

3）防错设计

4）质量屋QFD-4:控制计划

第四讲：半导体、电子产品JDM研发各阶段关键控制点

一、JDM（Joint Design Manufacture）研发模式

二、JDM流程框架全景图

三、JDM模式的核心原则和价值

1. J：Joint-联合 （连通客户，建立中台）

2. D：Design+Development （联合设计，研发前置）

3. M：Manufacture （就近生产，智能制造）

四、JDM研发各阶段关键控制点

1. TR1；客户需求评审

2. TR2:产品说明书（立项）评审

3. TR3:开模评审

4. TR4：试制和试制评审

5. TR5：小批量试产（量产导入）评审

6. TR6：产能提升（大批量产）评审

案例：某电子电器企业研发流程阶段划分和节点管控

第二模块：研发降本设计DFMA,达成产品模块化、少零件化等设计

第五讲：面向物料/采购场景的DFX

一、DFP可采购性设计与CBB共用模块管理

1. 产品平台与技术、产品线、产品之间的关系

2. 不同产品类型的产品平台示例

3. 产品的VRM版本划分

4. 产品平台战略规划的方法、步骤、示例

5. 产品公共组件（CBB）在产品研发中的位置和作用

案例：单点开发和系列化开发的区别

二、可采购性设计关键活动

1. 可采购性设计的业务需求

2. DFP研发设计策略1：产品平台、公用技术模块（CBB）和器件重用

案例：新能源汽车模块化平台

3. DFP研发设计策略2：延迟定制化（Late Customization）策略

4. 采购早期介入研发流程详细设计、关键控制点及评审要素和评审组织

案例：某电子电器企业采购早期介入研发流程

三、可采购性设计四个基础

1. 可采购性设计四个基础1：从供应商绩效&组合管理到器件优选库的建立

2. 可采购性设计四个基础2：降低供应平台复杂度

案例：某电子电器企业如何通过DFP研发设计降低复杂度

3. 可采购性设计四个基础3：独家器件控制

4. 可采购性设计四个基础4：产业链管理

案例：DFX——向宜家家居学什么：面向物料/采购场景相关的要素

工作坊演练：公司现有研发、产品设计中面向物料/采购场景要素相关的DFX做法、问题、改善

第六讲：面向生产/制造场景的DFX

一、面向生产/制造场景的相关的DFX项

1. 可生产性设计DFM (Design for Manufacturability)

2. 可测试性设计DFT

3. 面向质量的设计DFQ

二、可制造性设计---面向制造系统的产品设计（DFM）

1. 如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计

2. 从制造的角度来看产品设计

3. 生产技术/工艺人员介入产品开发过程的切入点

4. 生产技术/工艺调制与验证

三、可测试性设计---面向生产测试的产品设计（DFT）

1. 基于产品生命周期全流程的测试策略

2. 测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）

3. 可测试性需求需要考虑的内容（示例）

4. 单元测试、模块测试、系统集成测试、整机测试的重点分析

5. 企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）

6. 在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？

四、面向质量的设计DFQ

1. DFQ的过程模型和实现策略

2. DFQ的典型做法

综合方法：面向生产/制造场景的DFX的综合方法：QFD质量功能展开

案例：DFX——向宜家家居学什么：生产/制造场景相关的要素

工作坊演练：公司现有研发、产品设计中生产/制造场景要素相关的DFX做法、问题、改善

课程总结与回顾

1. 讲师回顾与总结课程知识点

2. 学员总结课程要点并制定课后行动计划

3. 自由问题解答Q&A