课程背景：

在全球化竞争与产业升级的浪潮中，制造业正面临前所未有的挑战。人力成本攀升、原材料价格波动、客户需求向多品种小批量转型，加之智能制造技术的迭代，传统粗放式生产管理模式已难以支撑企业持续盈利。效率成为企业生存与发展的核心竞争力，据行业数据显示，高效企业产能可达低效企业的2-3倍，成本却更低，效率差距直接决定市场份额与利润空间。

然而，多数制造企业深陷效率困境。生产计划层面，订单频繁变更、换产损耗高，设备利用率不足60%；现场管理粗放，物料搬运冗余、等待时间过长等七大浪费普遍存在，资源浪费率超30%；员工技能断层，过度依赖“老师傅”经验，标准化作业执行率不足70%；管理决策缺乏数据支撑，难以精准定位效率瓶颈。这些问题导致企业在成本控制、质量稳定与交付周期上频频失速，严重削弱市场竞争力。

本精益生产课程应运而生。课程以精益生产（Lean）和工业工程（IE）方法论为基石，融合全球标杆企业最佳实践，构建覆盖计划优化、现场改善、人机协同、数字化监控的全链条效率提升体系。通过系统学习，帮助企业打破管理壁垒，消除浪费、优化流程、激活员工效能，实现从经验驱动到数据驱动的管理转型，最终提升设备综合效率（OEE）、降低制造成本、缩短交付周期，在激烈的市场竞争中构建可持续的效率优势。

课程收益：

1. 深度解析生产效率的核心本质，熟练掌握OEE和OPE的概念、计算方法及应用场景。学会通过精准的指标分析，敏锐识别生产过程中的潜在问题，摆脱依赖经验判断的工作模式，以专业的数据洞察为工作决策提供有力支撑，实现个人效率认知的全面升级。

2. 系统学习工时效率提升技巧以及OEE/OPE现场实施方法，结合标杆企业的实际案例，掌握换产流程优化和生产线平衡调整的实用策略。通过程序分析、时间研究和标准作业制定，学会识别并消除生产过程中的冗余环节，有效缩短生产周期、降低成本。熟练运用操作分析、动作经济原则、SMED、LCIA等工具，减少工作中的浪费现象，提升生产线的灵活性和响应速度，增强个人在生产实践中的问题解决能力。

3. 具备独立设计线平衡率（LOB）和规划生产单元布局的能力，掌握从前期规划到后期标准化的完整设计流程。通过时间分析和标准作业管理，建立科学合理的工时体系，探索低成本自动化升级路径，进一步提升自身在行业内的专业竞争力，成为具备持续改善思维和实践能力的专业人才。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：

1. 企业的总经理、厂长

2. 生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理

3. 计划与物料控制经理/主管、精益推进办、生产主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师等

课程方式：课程讲授65%+案例分析及小组研讨20%+实操练习15% 

课程大纲：

破冰【开场问答】：

1. 您所在企业如何衡量效率，你觉得关键指标在不同场景的优先次序是什么

2. 设备效率与人员效率哪个更重要

3. 制造企业职能部门与制造部门效率如何衡量

第一讲：效率基石：生产效率量化管理体系构建

一、生产效率认知

1. 生产的两大指标

1）OEE

2）OPE

2. 提升生产效率的方法

工具：企业效率提升框架图

1）意识革命

2）标工基础建立

3）效率衡量标准构建

4）稼动率提升

5）操作效率提升

6）快速反应系统

7）省人化、少人化

视频分析：人员作业效率如何提升

视频分析：设备效率如何提升

二、生产效率的提升

1. 工时效率的应用

2. 生产现场如何推行OEE/OPE

3. 生产效率改善和提升方法

工具：改善提升框架图

案例解析：瓶颈约束改善案例

案例解析：加工行业效率提升案例

案例解析：流程行业效率提升案例

案例解读：推进开展计划

三、LOB与生产单元设计

1. 生产单元及结构

1）生产单元的四个维度

——空间维度、转变维度、组织维度、资源维度

3）作业单元的结构

——生产布局、线边物料、产线平衡、工装治具、员工训练

2. LOB线平衡

提问：平衡率计算发表

3. 生产线平衡分析方法

1）识别瓶颈岗位

2）作业岗位工时测定

3）建立山积表

4）工时测定分析

5）生产线平衡分析的具体推进

a确定对象与范围

b用作业分析把握现状（作业步骤）

c测定各工程的净时间（正常作业时间）

d制作线平衡表图表

e计算平衡

f分析结果，制定改善方案

6）改善瓶颈岗位

课堂计算：根据以上产线数据，计算平衡率

练习与讨论：怎么测量所需时间

游戏互动：LOB平衡游戏：纸牌接龙

4. B值、F值的定义与计算

视频&案例解析：离散加工行业产线平衡率

案例解析：流程设备行业产线平衡率

5. 生产单元布局设计

1）传统型布局

2）精益型布局

6. 产线布局的要点

1）使物料搬运成本最小化

2）空间的有效利用

3）劳动力的有效利用

4）消除瓶颈环节

5）便于信息沟通

视频&案例解析：产线布局效率提升

7. 生产单元改良及标准化

视频&案例解析：产线布局效率提升

第二讲：生产效率提升核心——IE改善系统应用实践

一、程序分析

1. 程序分析概述

2. 程序分析具体推进的三大模块

1）工艺程序分析

2）流程程序分析

3）管理事务分析

二、时间分析（工时标准测定）

1. 时间研究概述

2. 时间研究方法

1）直接法：对作业直接测定的方法

2）合成法：利用已有资料进行推断的方法

3. 时间研究的步骤

1）选择：选择需要研究的工作

2）记录：记录全部工作环境、作业方法和工作要素的有关资料

3）考查：考查全部记录材料和细目

4）测定：选用适当的时间研究方法，测定各项作业的时间；标准工时的测定

互动练习：根据视频测定标准工时

案例解析：时间分析

实操演练：工时测量

三、操作分析

1. 操作分析概述

2. 操作分析的具体实施三大模块

1）人-机操作分析

视频案例：企业人机分析视频

2）联合操作分析

3）双手操作分析

案例解读：双手操作与手元化

四、动作分析

1. 动作经济原则

2. 发现可优化动作

——利用动作品质点检表寻找“浪费动作/单元

第三讲：企业改善基石——标准作业应用实践

一、标准化作业基础认知

1. 标准化作业概述

标准作业小游戏：画猪

2. 标准化作业实施的前提条件

3. 标准化作业三要素

1）节拍时间（Takt Time）和循环时间（Cycle Times）

2）作业顺序：操作人员动作顺序，好与坏对比案例

3）标准手持：标准在制品量设置，含案例与实战演练

二、标准化作业实践

1. 观测时间：时间观察表填写案例

2. 制作工序能力票：工序能力表填写案例

案例：产线标准作业动画解读

3. 设备周期分析

4. 制作作业组合票：作业组合票填写案例

5. 制作标准作业票

三、标准作业的实施步骤

1. 确定节拍（TT、单个产品工序作业循环时间）

2. 计算工序能力，制作工序能力表

3. 编排标准作业组合票，确定作业顺序

4. 确定工序间产品标准持有量

5. 制作标准作业票（现场产线案例）

6. 编制SOP（作业要领书与标准作业书，含现场填写案例）

7. 平衡分析图应用

四、标准作业主要工具

1. 时间观测用纸、工序能力表

2. 标准作业组合票、标准作业票

3. 标准作业要领书、标准作业指导书（含编制作业指导书案例）

案例解读：企业系统推进标准作业案例

案例解读：日资企业标准作业

第四讲：产线效率攻坚——SMED快速切换与LCIA低成本自働化实战

一、SMED快速切换

1. 如何理解SMED

视频解读：快速切换生活中的应用

2. 传统切换活动的十个步骤

1）机台停机

2）旧产品零部件撤离现场

3）换模人员和工具准备

4）清洁机台和模具

5）拆卸旧模具

6）搬运新模具及检查保养

7）装调新模具

8）通知前工序准备新零部件试产

9）搬运新零部件准备生产

10）运行调整

3. SMED的四大优点

1）灵活生产

2）快速交付

3）优良品质

4）高效生产

4. SMED的基本法则

1）事前准备

2）并行操作：指两人以上共同切换作业

3）双脚勿动：主要靠手，减少脚的走动、移动

4）使用专用的工夹夹具，一切从简：提高效率

5）与“螺丝”不共戴天：拧螺丝费时间，可考虑用其它固定方法

6）缩短调整时间

5. 实施SMED的步骤

步骤一：现场观察并记录切换流程

步骤二：分析记录的时间与浪费

步骤三：区分内部与外部切换活动

步骤四：分析切换动作与方法

步骤五：将内部作业转为外部作业

步骤六：优化组合内外部作业顺序（ECRS）

步骤七：试验并改进新方法

步骤八：练习及实施完善后新操作标准

视频&案例：SMED快速切换在不同行业的应用解析

现场讨论发表：你所在公司，那些场景可以应用SMED快速切换技术

二、LCIA低成本自働化

1. 低成本自働化含义

2. 低成本自働化价值

视频案例：LCIA产线应用解析（操作与物料）

视频案例：Cannon佳能应用案例解析

3. 低成本自働化八大机构与八大动力

动画案例：八大动力机构与中国传统结构

4. 低成本自働化在不同行业的应用

现场讨论发表：你所在公司，那些场景可以应用SMED快速切换技术

动画案例：集团性公司全面推进LCIA改善策划解读

案例交流、总结：

1. 效率改善案例分享、交流、研讨

2. 知识回顾、总结