课程背景：

随着全球化竞争加剧、客户需求升级及数字化转型深化，企业面临品质管理的多重挑战：。

行业环境与品质挑战

1、全球化竞争加剧：在全球化市场中，企业面临更激烈的品质竞争压力，客户对产品和服务的品质、可靠性及个性化需求显著提升。

2、客户需求升级：消费者对品质的期望不再局限于“符合标准”，而是追求“零缺陷”“极致体验”和全生命周期的价值保障。

3、数字化转型驱动：智能制造、大数据和物联网技术的发展，要求企业将品质管理与数字化工具深度融合，实现品质数据的实时监控与分析。

4、可持续发展要求：ESG（环境、社会、治理）理念的普及，推动企业通过品质管理降低资源浪费、提升社会责任感。

传统品质管理模式的局限性

1、被动式管理：传统品质控制多依赖“事后检验”，未能从源头预防问题，导致返工成本高、效率低下。

2、部门壁垒：品质责任被局限于质检部门，其他部门缺乏参与意识，跨部门协作困难。

3、短期导向：聚焦于短期指标达成，忽视长期品质文化建设和流程持续优化。

4、员工参与不足：一线员工未被充分赋能，未能发挥其在品质改善中的主动性和创造力

全新的品质管理和改善的理念以系统性思维重塑品质管理逻辑，通过全员参与文化、PDCA循环及客户导向机制，构建端到端质量闭环，从源头预防缺陷并持续优化流程。其实践不仅能降本增效、提升品牌竞争力，更推动组织能力升级，培育具备品质意识与协作精神的团队。本次培训聚焦品质管理和改善核心理念与工具落地，助力企业建立预防为主的品质文化，通过案例研讨与实战演练解决实际问题，最终实现从合规达标到卓越运营的战略跨越。

课程收益：

1、学会精准界定品质内涵：深度理解品质的定义，学会运用KANO模型精准剖析客户需求，清晰掌握提升顾客满意度的有效策略，能从客户视角出发把控品质方向。

2、学会构建全面品质管理体系：明确全面品质管理的内涵与“三全”原则，学会界定其管理范围，掌握制定推行战略计划的方法，构建起系统且全面的品质管理思维与执行框架。

3、学会高效管控制造过程品质：深入理解制造过程各环节对品质的影响，学会运用现场品质管控方法、严格遵循“三检”原则，掌握5S实施、品质异常处理及5Why分析法等技能，有效保障制造过程的品质稳定性。

4、学会运用持续改善方法提升品质：熟练掌握QCC活动、PDCA循环、六西格玛改善等持续改善方法的实施步骤与应用场景，学会依据企业实际情况策划并推进品质提升项目，激发企业全员参与品质改善的活力。

5、学会熟练运用品质改善工具：学会正确使用检查表、柏拉图、直方图、鱼骨图等品质改善工具，能够精准记录品质数据、聚焦关键品质问题、直观呈现品质分布、深挖品质问题根源，为品质改善决策提供有力数据支撑。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业质量、制造及关联职能中基层管理人员等

课程方式：课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程大纲：

导入：品质意识与品质管理

第一讲：洞悉品质密码——开启卓越管理

一、追溯品质之源，把握发展脉搏

1. 品质的定义

讨论：如何提升顾客满意度

工具：KANO模型

——解锁客户需求深层密码

案例分析：KANO模型的实际应用

2. 品质管理发展史

二、全面品质管理，筑牢发展根基

解析：全面品质管理的定义

1. “三全”原则的理解

1）全员参与

2）全过程覆盖

3）全公司范围

案例分析：“三全”应用的场景及具体事项

2. 全面品质管理的范围

1）产品质量‌

‌2）工作质量

‌3）服务质量‌

‌4）过程质量‌

‌5）人员质量‌

‌6）环境质量

‌7）质量改进‌

讨论：全面品质管理应该包含什么职能？

3. 为何需要推行全面品质管理

1）提高产品质量

2）提高客户满意度

3）降低成本

4）促进持续改进

4. 全面品质管理推行战略计划

1）明确管理层的承诺

2）建立质量管理团队

3）建立质量目标和指标

4）制定质量管理流程

5）培训和教育员工

6）建立反馈机制

7）持续改进

第二讲：掌控制造品质——打造坚实品质堡垒

一、明晰制造过程品质

1. 制造过程的理解

2. 现场品质管控方法

1）制定详细的质量计划

2）严格执行质量控制流程

3）强化现场管理和人员培训

4）建立反馈机制

讨论：我们企业是否具备以上质量管理条件

二、落实制造过程品质管理

1. “三检”原则

1）自检--生产者对自身产品按技术标准（如图纸、工艺文件）进行自主检查

2）互检--生产人员之间的交叉检验

3）专检-‌-由专职质检员（QC）使用专业工具进行客观检验

2. 现场5S的实施

1）整理-区分要用与不要用

2）整顿-要用的定量定位

3）清扫-清除现场垃圾，并防止脏污

4）清洁-将前3S规范化制度化

5）素养-通过前阶段4S的活动，让员工自觉遵守规章制度

3. 现场品质异常处理流程

步骤一：发现异常

步骤二：确认异常

步骤三：分析原因

步骤四：指定纠正措施

步骤五：跟踪改进

工具+演练：5Why分析法

4. 标准化活动实施

步骤一：识别流程和活动

步骤二：制定标准操作流程

步骤三：培训和沟通

步骤四：实施并监控

步骤五：持续改进

演练：选择一项日常工作进行标准活动分解

第四讲：投身持续改善——释放品质提升潜能

讨论：现阶段公司有哪些持续改善活动属？

一、QCC活动

1. QCC活动简介

2. QCC推动步骤

步骤一：选择项目

步骤二：现况调查

步骤三：确认目标

步骤四：分析原因

步骤五：要因确认

步骤六：制定对策

步骤七：实施对策

步骤八：效果验证

步骤九：制定巩固措施

步骤十：总结及制定下一步计划

案例分析：某电子厂QCC项目改善案例分享

3. QCC活动原则

1）自主性原则

2）改进性原则

3）预防性原则

4）激励性原则

5）全面性原则

6）客观性原则

7）持续性原则

4. QCC文化建设

1）领导要重视QCC活动

2）加大内部工作岗位培训力度，充实QCC技术力量

3）加大对QCC活动的财政投入

讨论：QCC如何在当下展开？

二、PDCA法

1. 戴明环介绍

2. PDCA十步法介绍

3. PDCA应用场景

1）质量管理

2）项目管理

3）过程改进

4）企业战略规划

5）产品开发

6）教育和培训

7）个人发展

案例分析：PDCA实际应用案例

三、六西格玛改善

1. 六西格玛改善活动简介

2. 六西格玛推行步骤

1）形成推进全员意识

2）组成推进组织

3）确定推进方法，全员参与

4）各职能绩效考核&变革挂你

5）变革文化

3. DMAIC法介绍

1）定义阶段

2）测量阶段

3）分析阶段

4）改善阶段

5）控制阶段

案例分析：某企业六西格玛DMAIC项目改善案例分享

第三讲：驾驭品质四大工具——精准攻克品质难题

一、检查表

1. 检查表介绍

讨论：我们现在有什么检查表？带来了什么收益？

2. 检查表应用范围

1）质量管理

2）安全管理

3）生产管理

4）营销管理

5）人力资源管理

3. 检查表的类别

1）点检用检查表

2）记录用检查表

4. 检查表应用

1）决定检查的项目

2）定检查的频率

3）决定检查的人员及方法

4）相关条件的记录方式

5）决定检查表格式

6）定检查记录的符号

演练：检查表制作练习

二、柏拉图

1. 柏拉图分析

2. 柏拉图的起源

3. 柏拉图分析步骤

1）收集数据并分类

2）排序

3）计算累积百分比

4）绘制柱状图和折线图

5）标注

4. 柏拉图常见错误

1）‌无法找出关键的少数‌

‌2）纵坐标排列不合理‌

‌3）收集数据的时间范围选择不当

‌4）确定项目的分类方法不当‌

案例分析：正确与错误的柏拉图

演练：柏拉图案例练习

三、直方图

1. 直方图分析

2. 直方图的作用

3. 直方图制作步骤

1）‌确定数据范围‌

2）选择分组方式‌

3）划分分组区间‌

4）统计频数

5）绘制直方图

4. 不同类型直方图的解读

1）偏峰型

2）双峰型

3）多峰型

案例分析：不同类型直方图出现场景

演练：直方图案例练习

四、鱼骨图

1. 鱼骨图分析

2. 鱼骨图的定义

3. 鱼骨图的制作步骤

1）明确问题

2）画出主骨和鱼头

3）确定主要分支（大骨）

4）细分原因（中骨和小骨）

5）头脑风暴

6）整理和分析

7）检查和完善

4. 鱼骨图分析常见错误

1）用词朦胧含糊

2）把对策当成原因

3）原因数量不足或中原因未以细分成小原因

5. 根本原因的理解

1）分析问题的现象

2）收集相关信息

3）使用“5个为什么”

4）分解问题

5）使用问题分析工具

6）基于事实和数据进行判断

7）反复验证和确认

案例分析：典型鱼骨图分享

演练：鱼骨图案例练习