理念、体系、手法、工具【知】+现场改善指导&成果发表【行】
主讲：林胜益老师
【课程背景】
茁壮巨大的中国产业，早期凭借充沛的劳动力及低廉的工资，造就了举世无法欠缺的“中国制造”商品，但伴随着原材料与工资的条件上涨，也引发了因缺工缺件,利润下滑等负面因素，对各型企业所产生的重大经营冲击。
然而丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，员工素养能真正养成。
本课程的最大特色是为企业提供深入现场，直面问题的“培训+实战+发表”三位一体的成果落地培训模式。集讲师多年推行企业精益生产、方针管理、自働化、准时化、工厂规划、产线规划、自动化改善、降本、求质、增效等，精益智能制造规划与现场落地实施推行改善的成功实战经验。为企业完整解析精益生产体系建设、方针与运维管理、工具与方法等的成本低减、效率提升建设与系统做法。
【课程收益】
1. 通过案例讲解使你清楚6S与目视化管理的目的和意义。
2. 通过企业现场实际指导掌握6S与目视化管理操作步骤。
3. 通过实战推行方法介绍，掌握最优、最有效的推行方法。
4. 建立6S手册、目视化标准、考核办法、检查及6S标准，确保6S长期良善运作。
【课程方式】
理论指导：由具有丰富实战经验的咨询顾问授课，讲授精益生产的思想、理念及其运用
案例分享：剖析改善过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因；
现场实战：★在企业生产现场直面问题，顾问现场指导解决，实战落地，大“浪”淘“金”；
课题解决：针对企业生产中的实际问题答疑解惑，教导学员思考与分析问题的方法；
成果发表：1）课堂布置改善课题；2）“回头看”确认改善效益，参与成果发表！
【课程对象】企业总裁、董事长、总经理、副总、总监、厂长、IE等生产与经营管理人员。
【课程时间】3天（6小时/天）【1天 课堂授课+1.5天 现场&改善指导实作+0.5天总结发表】
【课程大纲】
主题授课 《6S与目视化管理-降本、求质、增效现场实战》
推动体系、手法、工具强化与案例解析
一、6S概述与推动方法论
1. 何谓6S：起源与未来
2. 企业推行精益生产为什么要先实施6S
3. 【思考】自检作业
4. 【思考】问题：企业管理面临的共同难题
5. 【思考】对策：企业全员实施6S
6. 6S关联图
二、6S的实施（1）、整理
1. 依据使用频率决定物品存在位置
2. 整理实施的作用与做法
3. 整理的步骤—（1）事前定点摄影
4. 整理的步骤—（2）制订要和不要之标准
5. 整理的步骤—（3）制订要和不要之处置基准
6. 整理的步骤—（4）不要品暂存区设置
7. 整理的实施案例
三、6S的实施（2）、整顿
1. 整顿的三不、三定、三无
2. 整顿的消除三要素
3. 整顿工作的重点
4. 整顿的推行步骤—1.分析现状
5. 整顿的推行步骤—2.物品分类
6. 整顿的推行步骤—3.物品摆放区域、位置规划
7. 整顿的推行步骤—4.现场划标示线
8. 整顿的推行步骤—5.目视化标记标示整顿
9. 整顿的推行步骤- 6.人员宣导、作业观察
10. 整顿的推行步骤- 7.整顿维持-工程检查
四、6S的实施（3）、清扫
1. 清扫的定义
2. 清扫的7个步骤
3. 清扫作业实例-1、准备工作
4. 清扫作业实例-2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘
5. 清扫作业实例-3、边清扫边改善污染源
6. 清扫作业实例-4、修整
7. 清扫作业实例-5、制定个人责任区目视化管理
8. 清扫作业实例-6、制订区域设备特性的清扫标准
9. 如何把清扫工作做好呢?
五、6S的实施（4）、清洁
1. 清扫的定义
2. 清洁实施的做法与注意事项
3. 清洁七大实施步骤
六、6S的实施（5）、素养
1. 素养实施的做法与注意事项
2. 素养推行的6大步骤
七、6S的实施（6）、安全
1. 安全的定义
2. 安全事故案例及标准介绍
3. 危险预知演练（KYT）
八、6S的实施推行步骤
1. 6S推行原理图
2. 6S推进的阶段
3. 6S推进的八大要诀
九、企业如何推行目视化
1. 目视化定义、概要、目的
2. 目视化管理水准
3. 目视化分类及案例
现场实地指摘、改善教导，示范作战项目推动
参加对象：指定学员与工厂中高阶 地点：生产现场
第一天 下午：现场改善问题指摘确认，改善项目示范点选定
第二天 下午：选定改善项目改善推动与改善进度确认
第三天 上午：改善成果确认、成果发表准备
一、整体说明
1. 通过现场问题指摘进一步了解学员公司目前的精益生产制造营运管理状况；
2. 主轴方向：以6S+目视化管理为切入点，从工艺、制造、仓储物流、交期、设备等效率、质量、成本、安全、人才育成、目视化、信息化、自动化等层面进行，找出学员公司目前管理中存在的问题和目标间的差距，并分析其问题产生的原因，予其解决方向及方法，为实施公司“精益生产管理提升”提供可参考性建议；
3. 依实地调研了解现状，为学员公司提供现场改善建议说明。(第一天进行改善立项，第三天下午进行改善成果发表)
4. 示范线改善推动组织、计划、课题确认。
二、实施对象:学员工厂
三、参加人员:工厂总经理及所有中高阶人员
四、指摘说明：指摘以现地、现物、现实、干部面谈、文件调阅等方式进行。
五、行程安排：(课程前一天下午到示范产线、原料、成品及备件仓库现场调研，课程期间提供相关示范线相关作业照片或视频，便于问题指摘指导与相关案例准备)
六、指定学员公司配合事项
1. 资料：提供企业示范线八大浪费调查表、VSM的现况与未来图及选定改善课题说明(诊断前提供)
2. 教具：准备一台移动式麦克风，一支强光投影笔，可携式白板2个(大白板，现场作业及问题说明看板)及白板笔(三种颜色)，以便现场解说
3. 会谈室：助预留安排一间可容纳全部人员的面谈会议室(预诊断用)
4. 培训室：可容纳全部学员同时参与的会议室（课程与学员参与诊断用）
参加对象：全体学员及工厂中高阶 地点：现场、授课教室
★ 第三天下午 选定课题改善 成果发表-诚邀高层参与 ★
(成果发表、持续推动改善做法)
一、推动说明
1.课程目的：
通过顾问老师现场指摘问题，学员组织进行改善立项并制定改善行动计划进行实施，透过实操课题确认掌握度，并举行改善成果发表报告。
2.实操说明：
1) 对于可立即实施的改善项目：且学员小组已组织实施完成，则制定改善成果报告分享；
2) 需后续持续推进的改善项目：制定改善思路及推动计划并做报告发表；培训组织单位进行改善项目立项追踪，阶段性(周)确认改善进度的完成情况。
3.课程收益：
通过让学员结合企业实际改善项目进行落地实践，彻底掌握精益生产方法与工具的应用，同时为企业产生直接的经济效益，真正做到知行合一。
二、示范线改善计划、成果报告发表-轮流发表
1. 改善思路与推进过程汇报
2. 改善预期效益与标准化做法
3. 总结与后续推动改善计划
三、精改善项目报告点评-高层与顾问点评
1. 改善项目期许与点评-公司中高阶
2. 改善项目点评与后续再改善的落地建议-顾问
四、精益生产改善心法与持续不断改善关键(授课教室)
1. 精益生产改善心法
2. 持续不断改善关键
3. 结语与建议
五、课程总结+集体合影：主办单位+指定学员公司总经理+全体人员
附录一、课程工具与范例展示
（1)企业目视化管理推动计划、手册、规划方案
（3）目视化管理推行方案与计划模板
附录二、目视化管理推行项目案例展示
（1）【机加车间】-5S+目视化管理项目成果案例
（2）【仓库】5S+目视化管理项目成果案例
（3）【设备总装工厂】5S+目视化管理项目成果案
李真顺
周远祥
欧德张
孟晓苏
刘大成
殷大奎
曾凤
庞国明