主讲：刘朝阳老师

【课程收益】

u 知识价值：习得了完整的供应链运营管理和效能管理体系，理清要点、扫除盲点、澄清误点、贯通链接点；

u 技能价值：掌握了供应链运营管的经典场景和原理，明析了AI驱动供应链的关键点，并能有效运用；

u 效能价值：提升了供应链降本提效的实践与操作能力，能结合实际举一反三地持续优化、提升创新能力；

【课程大纲】

模块1 【主体：集成协同】-- 透视集成供应链

<-案例导入-> 集成供应链为什么协同不起来？

一、集成供应链管理是研产供销售协同的底层逻辑

1. 什么是供应链？

2. 什么是供应链管理？

3. ”端到端“和”集成“与”供应链“和”供应链管理“

4. 不是每个企业都选择了全链协同的管理模式

5. 最科学的供应逻管理模式：研产供销的集成与协同

二、全链协同的基础是集成供应链的计划管理

1. 集成供应链的计划管理的方法体系

2. 集成供应链的计划管理的终极使命

3. 集成供应链的计划管理的编制逻辑

4. 集成供应链的计划管理的核心特征

5. 集成供应链的计划管理的业务模块

三、全链协同的保障是集成供应链的流程贯通

<-经典案例-> 案例1：华为IPD模式：从技术驱动到商业成功的系统化转型

① 核心架构：三层决策与跨部门协同

② 关键流程设计

③ 实施成效与行业影响

案例2：富士康PMC模式：制造业效率革命的底层逻辑

① PMC核心机制：资源极速调度与异常管控

② 降本增效实践

③ 行业标杆价值

<-解决方案-> 在公司缺乏大企业供应链规范化建设经验时，如何敏捷高效地搭建起供应链运营体系？

<-实战演练-> 结合本司实际问题的进行流程优化速赢方案演练（如仓库卸货纠纷、跨部门协作失败案例）

分组拟定方案--分组呈现--导师点评--共议最佳适用方案

模块2 【主导：计划贯通】-- 透析供需计划

一、透现供需全程--供需匹配模式协同

1. 供需匹配的重要性；

2. 供需匹配模式解析；

3. 库存策略和安全库存；

4. 供需匹配模式演变；

5. 供需匹配模式实践；

6. 供需匹配模式管理；

二、供需计划拉通--管理需求

1. 对业务上下游关系的理解；

2. 事前管理需求；

3. 事中管理需求；

4. 事后管理需求；

5. 销售市场对计划的影响；

三、供需计划拉通--知行合一

1. 生产计划的有效性关注的是计划的知行合一；

2. 确保生产讲有效性的实践技巧；

<-经典案例-> 案例1：宁德时代柔性供应链设计

① 代应对小批量订单的“三级缓冲库存模型”（物料/产能/运力动态调配逻辑）

② 工具应用：紧急订单风险评估表（现场计算客户10天交货案例可行性）

案例2：比亚迪信息前置策略

① 客户需求预测“三看”法：看行业/看对手/看客户行为数据

② 销售与供应链团队联合制定客户需求预判方案

案例3：某新能源汽车零部件企业应对多品种、小批量、交期短订单模式

① 需求拆解与标准化设计

② 柔性生产流程重构

③ 供应链协同与库存优化

④ 订单交付全流程管控

⑤ 数字化能力筑基

<-解决方案-> 频繁遇到无预测、无正式订单的紧急需求时（如客户临时要求10天内交货），应该如何应对？

<-实战演练-> 供应链协同沙盘‌--模拟突发订单场景：

学员分组设计资源调度路径（最短时间内调用供应商/生产/物流资源）

分组拟定方案--分组呈现--导师点评--共议最佳适用方案

模块3 【主流：研产供销】-- 协同管理、贯通全链

一、研发管理：创新之翼 -- 研发创新为供应链腾飞添翼

1. 集成研发对供应链的意义；

2. 如何通过协同改善研发管理？ 

3. 通过协同管控产品的复杂度；

4. 供应链协同研发的过程与价值；

5. 供应链协同研恨的机制与实施；

二、制造管理：精益之力 -- 协同制造是供应链第一生产力

1. 协同是企业生产组织发展的核心任务；

2. 协同的6大改进思路；

3. 产线异常管理的解决思路；

4. 产线物流管理的策略；

5. 制造运作流程的计划策略及原则；

三、采购管理：决胜之机 -- 集成采购夯实供应链内外协同

1. 采购管理与协同；

2. 集成采购的实现手段；

3. 采购介入研发的协同；

4. 采购与供应商的协同；

5. 采购的策略协同；

四、销售管理：开源之本 -- 协同销售为客户创造价值

1. 销售管理是供应链的源头；

2. 销售管理的功能集成；

3. 销售预测的协同管理；

4. 报价履约的协同管理；

<-经典案例-> 流程标准化‌

案例1：订单交付全流程沙盘推演：从销售接单到生产交付的8个关键节点

案例 2： 订单评审机制搭建：华为IPD订单评审模板拆解

<-解决方案-> 当公司新成立，部门间职责不清时（如仓库卸货责任归属模糊、订单评审机制缺失），

如何理顺流程、集成贯通？

<-实战演练-> 梳理从订单接收到交付的全流程，包括项目立项、计划分解、物料准备等环节

学员分组设计：

① 各部门职责（如销售、采购、生产、仓库等）及协作流程；

② 研讨运行机制（订单评审机制、产销协同机制、可行性评估机制等）资源

调度路径；（最短时间内调用供应商/生产/物流资源）；

③ 分组拟定方案--分组呈现--导师点评--共议最佳适用方案

模块4 【主控：产销协同】-- 客户导向、提升效能

<-案例导入->特斯拉超级工厂如何用AI打通研发-生产-交付链路

一、共性痛点--为何高库存、高缺货、高成本并存？

1. 是什么造成了高库存？

2. 真缺货V.S假缺货

3. 高库存和高缺货是如何如影相随的？

4. 高成本是谁给的？

5. 不是我们不努力，而是我们不协同！

二、最佳实践 -- 企业界改善产销协同的10条路径

1. 运动线：一切问题都是因为管理不到位

2. 系统线：不是没想到，就是没做到

3. 激励线：一切问题都是意愿的问题

4. 组织线：组织调整是解决业务问题的捷径

5. 交付线：所有改善都必须围绕订单交付

6. 库存线：“三高”问题本质是库存失衡问题

7. 精益线：生产应该追求极致的柔性和敏捷

8. 预测线：所有的问题都是预测惹的祸

9. 流程线：流程改善能解决所有问题

10. 外部协同线：通过与供应商和客户协同解决问题

<-经典案例-> 案例1：生产进度控制经典案例分析：东南汽车敏捷制造与特斯拉智能调度‌

--综合敏捷生产、多项目资源平衡的标杆实践拆解

① 供应链协同模式

② 多项目资源调度

案例2：富士康“123”异常响应机制

① 1小时定位问题/2小时方案/3小时闭环

② 工具应用：多项目资源冲突矩阵表（现场优化客户产线排程案例）

③ 生产进度控制技巧（如敏捷生产、多项目资源平衡）

案例3：质量防线构筑‌

① SQE职能落地三板斧：比亚迪供应商质量追溯系统演示

② 某企业因来料检验缺失导致生产线停线24小时

（学员设计检验流程改进方案）

<-解决方案-> 紧急订单下的质量风险规避方案（如快速检验、供应商协同检验），应该怎么设计？

<-实战演练-> 某企业因来料检验缺失导致生产线停线24小时，请设计检验流程改进方案

分组拟定方案--分组呈现--导师点评--共议最佳适用方案

模块5【主旨：履约跟单】-- 保障交付、连动赋能

一、合同执行管理

（一）合同管理

1. 签订采购合同的步骤；

2. 签订采购合同的注意事项；

3. 采购合同的变更；

（二）订单处理

1. 采用保证金的方式来保证履约；

2. 常见的订单处理问题；

（三）跟踪交付

1. 如何保障及时交货？

2. 如何做到全程透明化管理？

二、交付质量管理

（一）品质界定

1. 采购部其实是一个利润中心；

2. 如何用规格描述产品质量？

3. 如何用制度管理采购品质？

（二）验收管理

1. 采购验收的质量管控技巧；

2. 采购质量必须从源头控制；

3. TQM--引入全面质量管理；

模块6 【主力：供应商全生命周期管理】-- 协同管控、共享资源

一、实践之道，精益同行 -- 实施执行：筛选管理+质量管理+交付管理

1. 供应商开发、评估与选择 – 做采购就怕选错供应商；

1.1 寻找供应商的渠道有哪些？

1.2 如何筛选出最合适的供应商？

2. 供应商质量管理—质量是供应商管理的法宝；

3. 供应商交付管理—交货要准时，功夫在平时；

3.1 怎么才能不被供应商牵着鼻子走？

3.2 如何才能确保供应商的交货期？

3.3 什么是供应商的集成管理？

3.4 怎么做好早期供应商参与？

二、保障之道，管控并行 -- 效能管控：供应商绩效管理

1. 什么是供应商绩效管理；

2. 做绩效管理的4个动因；

3. 采购绩效评估存在的问题；

4. 如佑进行采购和供应商的绩效考核；

5. 如何制定绩效考核与评估的系统；

6. 如何实施绩效考核；

三、发展之道，共赢随行-- 共赢发展：风险管理+协同管理+战略管理+关系管理

1. 供应风险管理—事前预防胜过事后补救；

2. 供应商协同管理--个性化、定制化推动供应柔性化；

3. 供应商全球管理 – 全球版图，布局未来；

4. 供应商关系管理—要解决问题，先搞清关系

四、‌针对强势供应商的谈判策略及合作模式

‌  （一）谈判策略工具箱

1. ‌利益平衡策略

2. 竞争性施压

3. 情感与关系管理

（二）合作模式创新

1. 长期绑定机制

2. 供应链深度协同

3. 风险对冲设计

（三）实施路径

1. 短期破局

2. 中期维稳‌

3. ‌长期共生‌

五、创新采购方式降本

1. 集中采购降本

2. “互联网+“采购降本

3. 招标采购降本

4. 准时化采购降本

5. 联合采购降本

六、供应链协同降本路径

（一）采购环节‌

1. 供应商多元化与集中采购‌

2. 长期协议+动态调价‌

3. 技术替代谈判‌

（二）生产环节‌

1. 敏捷生产排程

2. 设备利用率优化

3. 工艺标准化‌

（三）仓储环节‌

1. 智能布局优化‌

2. 数字化库存管理

3. VMI模式推广‌

（四）物流环节‌

1. 仓干配一体化

2. 动态路由算法‌

3. 绿色运输替代‌

（五）库存管理环节‌

1. ABC分类法

2. 安全库存动态调整

3. 呆滞库存熔断机制‌

(六) 供应商管理环节‌

1. 战略合作绑定

2. 绩效分级管理‌

3. 备选供应商扶持‌

(七) 技术应用与生态协同‌

1. 供应链数智化系统

2. 跨企业数据互通‌

3. 行业联盟生态‌

<-经典案例-> 案例1：强势供应商管理，技术替代破局-宁德时代动力电池供应链重构

① 垄断型供应商突围策略

② 供应链生态重构

案例2：强势供应商管理，“抱团采购”对抗强势‌-3C电子企业联合采购联盟

① 标准化接口推动

② 备选供应商扶持

案例3：动力电池行业：宁德时代零碳工厂

① VMI+JIT混合模式‌

② 数字化协同‌

案例4：智慧物流深度应用‌--新能源立体库技术革新‌

① 重型荷载设计‌

② 智能物联追溯

‌<-解决方案-> 紧急订单下的质量风险规避方案（如快速检验、供应商协同检验），应该怎么设计？

<-实战演练-> 设计各部门责任划分（如技术部门优化设计、生产部门减少浪费）以达到全链协同降本的目标

分组拟定方案--分组呈现--导师点评--共议最佳适用方案