主讲:张胜博士
【课程背景】
在当今高度竞争的市场环境中,制造型企业持续面临提质、降本、增效的核心挑战。许多企业虽已引入精益生产理念,却在落地环节遭遇瓶颈:标准作业执行流于形式、现场数据缺乏系统性分析、班组长改善能力不足,导致质量波动、效率停滞和资源浪费。究其根源,在于未能将精益原则转化为可量化、可复制、可持续的现场管理行为,尤其是一线管理者缺乏系统化的工具与方法论支撑。
课程正是为解决这一痛点而设计。课程系统构建班组长层级的关键能力图谱。课程聚焦标准作业这一精益落地的基石,深入解析标准作业三要素(作业顺序、作业时间、手持数)与三工具(工序能力表、标准作业组合票、标准作业票)的实操逻辑,帮助学员掌握将抽象标准转化为可视化、可测量、可优化动作的方法。同时,针对现场高频改善场景,课程集成产线平衡、快速换型(SMED)、5S管理、目视化等核心工具,并强化问题解决能力训练,通过层别法、因果图、检查表等质量工具,赋能班组长精准定位浪费根因,推动PDCA循环有效运转。
本课程区别于理论灌输,强调“从数据到行动”的转化,最终形成“用指标驱动改善、用标准稳定质量、用工具解决问题”的闭环管理思维。课程特别设置2小时结构化答疑环节,针对企业实际痛点定制解决方案,确保知识向生产力的高效转化。
通过本课程,企业将实现三大突破:班组长从“经验驱动”转向“数据驱动”决策;现场改善从“碎片化尝试”升级为“系统性推进”;标准作业从“墙上文件”蜕变为“流动的智慧”,为精益文化的深度扎根奠定人才基石。
【课程收益】
Ø 了解丰田生产系统及精益的五大原则
Ø 了解现场的关键指标
Ø 了解标准作业与作业标准
Ø 了解标准作业的三工具
Ø 了解部分精益改善工具与问题解决工具
【课程特色】
多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重,循序渐进,从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别问题,并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。
【课程时间】
2天 (6小时/天)
【课程对象】
企业班组长、主管、工程师等
【课程大纲】
第一单元:精益概述与现场关键指标
1. 定义及起源
2. 丰田生产系统
Ø 丰田的硬实力
Ø 丰田的软实力
3. 精益五大原则
4. 班组长应该掌握的关键数据
Ø 良品率(PFY,FTY与RTY)
Ø 生产效率
Ø 设备综合效率
Ø 工作单准时完成率
第二单元:标准作业三要素与关联资料
1. 标准作业的定义与目的
2. 作业标准的定义及推行背景
3. 标准作业管理重点
Ø 标准作业环境
Ø 作业质量
Ø 标准作业程序
4. 作业标准化的前提
Ø 以人的动作为中心
Ø 重复作业
Ø 监督者设定
5. 标准作业三要素的内容
Ø 标准的作业顺序
Ø 标准化的作业时间
Ø 标准手持数
6. 标准作业的关联资料(工具)
Ø 时间关联资料
Ø 各工序产能表
Ø 安全指示书
Ø 作业顺序表(流程图)
Ø 控制计划(QC工程图)
Ø 作业指导书
Ø 标准作业票、标准作业组合票
第三单元:标准作业三工具与改善
1. 工序能力表
Ø 定义及计算方式
Ø 表格与案例
Ø 工序能力表练习
2. 标准作业组合票
Ø 定义
Ø 标准作业组合票案例
Ø 标准作业组合票练习
3. 标准作业票
Ø 定义与注意事项
Ø 标准作业票案例
4. 标准作业与改善
Ø PDCA循环
Ø 发现浪费的手法
Ø 发现浪费与改善
第四单元 班组长需要掌握的精益改善工具(部分)
1. 产线平衡
Ø 线平衡的定义与应用
Ø 案例及延伸
2. 快速换型(SMED)
Ø 基本知识
Ø 平均转产时间
Ø 快速转换的实施
3. 5S管理
Ø 基础定及关键点
Ø 1S整理
Ø 2S-整顿
Ø 3S清扫
Ø 4S清洁(标准化)
Ø 5S素养
4. 目视化管理
Ø 目视管理的定义
Ø 目视管理案例
5. 动作分析技法(Modapts法)
Ø 模特法动作分析的概念
Ø 动作经济基本原则
第五单元 班组长需要掌握的问题解决工具(部分)
1. 质量改善基础工具
Ø 5W
Ø 5W2H
2. 层别法
Ø 定义与目的
Ø 分层原则及方法
Ø 层别法的注意事项
Ø 层别法应用实例
3. 因果图法
Ø 定义与目的
Ø 因果图的注意事项
Ø 因果图案例讲解
4. 检查表法
Ø 定义与目的
Ø 调查表项目与制作要点
Ø 检查表实例
第六单元 问题讨论与答疑(2小时)
1. 方法一:提前收集问题点,现场答疑
2. 方法二:现场每位员工提出一个问题,现场答疑
附件表单
Ø 时间观测表
Ø 产能表
Ø 作业顺序表(流程图)
Ø 控制计划(QC工程图)
Ø 作业指导书
Ø 标准作业票
Ø 标准作业组合票
Ø 转产记录表
Ø 整理清单
Ø 现场必需品定置清单
Ø 清扫工作分配表


李真顺
周远祥
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